7 loại lãng phí phổ biến trong sản xuất cần nhận diện và loại bỏ

Trong bối cảnh cạnh tranh toàn cầu ngày càng khốc liệt, việc tối ưu hóa hệ thống sản xuất trở nên cần thiết hơn bao giờ hết đối với các doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam. Một trong những phương pháp hiệu quả đã được chứng minh trên toàn thế giới chính là nhận diện và loại bỏ các nguồn gốc gây lãng phí – được gọi là “muda” trong hệ thống sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing.

Viện Nghiên Cứu Phát Triển Chứng Nhận Toàn Cầu (GCDRI) chia sẻ bài viết chuyên sâu này nhằm giúp các chuyên gia sản xuất, quản lý chất lượng và doanh nghiệp dễ dàng nhận diện những điểm tiêu tốn nguồn lực vô ích trong dây chuyền sản xuất. Từ đó, từng bước xây dựng hệ thống vận hành hiệu quả, tiết kiệm chi phí và tăng sức cạnh tranh bền vững.

Sản xuất dư thừa

Sản xuất vượt quá nhu cầu thực tế là loại lãng phí xuất hiện khi doanh nghiệp tạo ra sản phẩm trước khi có đơn hàng cụ thể từ khách hàng. Hệ quả là sản phẩm phải được lưu trữ dài hạn, làm tăng chi phí tồn kho và rủi ro lạc hậu về thiết kế hoặc công nghệ.

Không chỉ ảnh hưởng đến dòng chảy vật liệu, sản xuất dư thừa còn làm giảm khả năng linh hoạt khi có yêu cầu thay đổi đột xuất. Đây là nguyên nhân phát sinh các hình thức lãng phí khác như vận chuyển, xử lý không phù hợp hoặc lỗi sản phẩm.

Một trong những giải pháp hiệu quả để khắc phục tình trạng này là áp dụng phương pháp quản trị sản xuất Just-In-Time, tức “sản xuất đúng lúc”. Theo đó, doanh nghiệp chỉ sản xuất khi có tín hiệu rõ ràng từ thị trường hoặc hệ thống đặt hàng. Việc lập kế hoạch sản xuất chính xác, bám sát yêu cầu tiêu thụ thực tế sẽ giúp tổ chức giảm lãng phí và phản ứng nhanh hơn với nhu cầu thị trường.

Chờ đợi

Thời gian chờ đợi là khoảng thời gian mà sản phẩm, nguyên liệu hoặc người lao động bị buộc phải tạm dừng công việc do sự gián đoạn của quá trình. Điều này thường xảy ra khi có sự mất cân đối giữa các công đoạn sản xuất, thiết bị bị hỏng, hoặc thiếu nguyên vật liệu.

Mỗi phút chờ đợi không được khai thác hiệu quả sẽ trực tiếp làm giảm năng suất tổng thể của hệ thống sản xuất. Theo lý thuyết điểm nghẽn (Theory of Constraints), thời gian chờ đợi tại điểm nghẽn sẽ gây thiệt hại lớn nhất cho toàn bộ dây chuyền vì làm tắc nghẽn toàn bộ luồng công việc.

Một chiến lược hiệu quả để hạn chế sự chờ đợi là thiết kế quy trình liên kết chặt chẽ giữa các bộ phận, đảm bảo tính liên tục trong dòng chảy giá trị. Sơ đồ dòng giá trị (Value Stream Mapping) là công cụ hữu ích để phát hiện những điểm “tắc nghẽn” và đề xuất cải tiến nhằm tối ưu hóa hiệu suất quy trình.

Vận chuyển không cần thiết

Mỗi lần sản phẩm hoặc nguyên vật liệu được di chuyển trong dây chuyền đều tiêu tốn nguồn lực nhưng không mang lại giá trị gia tăng. Vận chuyển không hợp lý có thể gây hỏng hóc cho sản phẩm, phát sinh rủi ro an toàn lao động và làm tăng chi phí vận hành.

Điển hình là việc bố trí máy móc, khu vực sản xuất không hợp lý, dẫn đến thao tác vận chuyển dài và lặp lại nhiều lần. Người lao động phải đầu tư thêm thời gian và sức lực để di chuyển nguyên liệu một cách không hiệu quả.

Cải tiến bố trí mặt bằng sản xuất (layout) theo hướng dòng chảy liên tục sẽ giúp giảm thiểu vận chuyển không cần thiết. Ngoài ra, ứng dụng sơ đồ Chuỗi Giá Trị giúp doanh nghiệp nhận diện luồng di chuyển không hiệu quả để từ đó sắp xếp lại các công đoạn một cách tối ưu.

Gia công không phù hợp

Đây là tình trạng sử dụng công nghệ, máy móc hoặc thao tác vượt quá mức cần thiết để sản xuất ra một sản phẩm. Những trường hợp như dùng thiết bị quá đắt đỏ cho những công đoạn đơn giản, hoặc thêm các đặc tính kỹ thuật mà khách hàng không yêu cầu đều được xem là hình thức gia công dư thừa.

Hệ quả là tăng chi phí đầu tư máy móc, tiêu tốn thêm năng lượng, thời gian và tiềm ẩn việc loại bỏ hoặc điều chỉnh do không phù hợp với tiêu chuẩn thiết kế gốc. Ngoài ra, việc làm phức tạp hóa hệ thống có thể gây khó khăn trong bảo trì, đào tạo nhân sự và giảm hiệu quả toàn cục.

Một hướng giải pháp bền vững mà các doanh nghiệp hàng đầu thế giới như Toyota đang áp dụng là sử dụng các thiết bị nhỏ gọn, linh hoạt và dễ thích nghi. Khi triển khai lắp ráp theo cụm nhỏ (Cell Production), doanh nghiệp có thể nâng cao hiệu quả vận hành trong khi vẫn đảm bảo chất lượng và khả năng tùy biến cao.

Tồn kho dư thừa

Tồn kho phát sinh khi nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm được lưu trữ quá nhiều so với nhu cầu thực tế. Dù đôi khi giúp tạo “vùng đệm an toàn”, nhưng tồn kho dư lại làm tăng chi phí lưu trữ, giảm tốc độ phản ứng thị trường và che giấu các điểm yếu trong quá trình sản xuất.

Không những vậy, hàng tồn kho lớn còn gây khó khăn trong khâu phát hiện vấn đề nội bộ như lỗi sản phẩm hay thiếu nguyên liệu. Điều này trì hoãn việc giải quyết gốc rễ vấn đề, làm giảm hiệu quả cải tiến liên tục.

Các phương pháp tinh gọn như triển khai hệ thống kéo (Pull System), bảng Kanban, hay cải tiến thiết lập máy nhanh (SMED – Single-Minute Exchange of Die) có thể giúp doanh nghiệp kiểm soát lượng tồn kho ở mức hợp lý và cải thiện tốc độ lưu chuyển hàng hóa.

Chuyển động dư thừa của con người

Những chuyển động thừa thãi trong công việc—như phải di chuyển xa để lấy công cụ, cúi người quá mức, nâng vật nặng không cần thiết—không chỉ làm mất thời gian mà còn ảnh hưởng tiêu cực đến sức khỏe lao động. Đây là điểm lãng phí thường bị bỏ qua nhưng lại có ảnh hưởng lâu dài đến năng suất và chi phí nhân sự.

Nguyên nhân chính của hiện tượng này thường do cách bố trí vị trí làm việc không phù hợp, thiếu công cụ hỗ trợ thao tác, quy trình làm việc chưa tối ưu hoặc huấn luyện kỹ năng thao tác chưa tốt.

Việc triển khai phương pháp 5S – một công cụ nền tảng của hệ thống sản xuất tinh gọn – sẽ giúp cải tiến môi trường làm việc, giảm chuyển động thừa và nâng cao hiệu quả của toàn bộ hệ thống. Đồng thời, doanh nghiệp còn xây dựng môi trường làm việc an toàn và tiện nghi cho người lao động.

Sản phẩm lỗi (khiếm khuyết)

Một trong những dạng lãng phí đắt đỏ nhất chính là sản phẩm lỗi. Khiếm khuyết không chỉ gây tổn thất vật liệu mà còn tiêu tốn nhân lực để sửa chữa hoặc tái sản xuất. Nghiêm trọng hơn, sản phẩm lỗi lọt đến tay người tiêu dùng có thể dẫn đến hủy hoại uy tín thương hiệu và mất khách hàng.

Mỗi lỗi kỹ thuật là một dấu hiệu cho thấy hệ thống đang vận hành chưa tối ưu. Việc duy trì chất lượng sản phẩm luôn ở mức cao đòi hỏi doanh nghiệp áp dụng các công cụ kiểm soát chất lượng như:

• Kiểm soát quá trình bằng thống kê (SPC)
• Phân tích nguyên nhân gốc rễ (Root Cause Analysis)
• Tiêu chuẩn hóa thao tác làm việc

Ngoài ra, việc xây dựng văn hóa chất lượng trong toàn bộ tổ chức là mấu chốt để không chỉ phát hiện mà còn phòng tránh sai sót từ đầu.

Kết luận

Những lãng phí trong sản xuất không chỉ tiêu tốn tài nguyên mà còn cản trở sự phát triển bền vững của doanh nghiệp. Hiểu rõ 7 loại lãng phí – bao gồm: sản xuất dư thừa, chờ đợi, vận chuyển, gia công không phù hợp, tồn kho dư thừa, chuyển động không cần thiết và sản phẩm lỗi – là bước đầu để từng bước xây dựng doanh nghiệp tinh gọn, hiệu quả và cạnh tranh hơn.

Việc loại bỏ lãng phí không đơn thuần là tiết kiệm chi phí, mà còn giúp nâng cao chất lượng, rút ngắn thời gian giao hàng và tăng mức độ hài lòng của khách hàng.

Nếu doanh nghiệp của bạn đang tìm giải pháp cải tiến quy trình sản xuất, tối ưu chất lượng và áp dụng tư duy Lean, hãy liên hệ với GCDRI – đơn vị tư vấn, đào tạo hàng đầu về hệ thống quản lý và tiêu chuẩn quốc tế tại Việt Nam.

📞 Hotline: 0904.889.859 (Ms. Hoa)
📧 Email: chungnhantoancau@gmail.com

Viện Nghiên Cứu Phát Triển Chứng Nhận Toàn Cầu luôn đồng hành cùng doanh nghiệp Việt trên hành trình cải tiến chất lượng và hướng tới vận hành tinh gọn theo chuẩn quốc tế.