PPAP – Quy trình phê duyệt sản xuất linh kiện trong hệ thống IATF 16949

Trong bối cảnh ngành công nghiệp sản xuất không ngừng chuyển mình với tốc độ cao, việc kiểm soát chất lượng sản phẩm và quy trình sản xuất ngày càng trở nên quan trọng để đáp ứng yêu cầu khắt khe của thị trường. Một trong những công cụ cốt lõi góp phần đảm bảo điều đó chính là PPAP – Quy trình Phê duyệt Phần sản xuất. Viện Nghiên Cứu Phát Triển Chứng Nhận Toàn Cầu (GCDRI) xin giới thiệu bài viết chuyên sâu dưới đây để giúp bạn hiểu rõ hơn về PPAP – một trong 5 công cụ cốt lõi (5 Core Tools) trong hệ thống IATF 16949, được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô và sản xuất hiện đại.

PPAP là gì?

PPAP (Production Part Approval Process) là quy trình nhằm xác minh và xác nhận rằng nhà cung cấp có khả năng sản xuất hàng loạt linh kiện, phụ tùng đạt chất lượng ổn định, đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kỹ thuật từ khách hàng. Quy trình này đặc biệt quan trọng khi:

• Phát triển sản phẩm mới.
• Có thay đổi thiết kế, cấu tạo sản phẩm hoặc quy trình sản xuất.
• Áp dụng công nghệ hoặc công cụ sản xuất mới.

Việc thực hiện quy trình PPAP giúp khách hàng yên tâm rằng nhà cung cấp hiểu đúng các yêu cầu, có hệ thống kiểm soát phù hợp để sản xuất và duy trì chất lượng, đồng thời giảm thiểu rủi ro trong chuỗi cung ứng.

Mục đích và ý nghĩa của quy trình PPAP

Việc thực hiện PPAP không chỉ đơn thuần là yêu cầu từ khách hàng, mà còn là một bước chiến lược trong kiểm soát chất lượng và nâng cao khả năng cạnh tranh lâu dài của nhà cung cấp.

PPAP giúp:

• Xác minh tính phù hợp giữa sản phẩm thực tế với thiết kế.
• Đảm bảo quy trình sản xuất ổn định, có khả năng lặp lại và kiểm soát.
• Tăng cường tính minh bạch và hiệu quả trong chuỗi cung ứng giữa nhà sản xuất và khách hàng.
• Giảm thiểu sai lỗi trong quá trình sản xuất hàng loạt thông qua kiểm soát rủi ro.

Trong các hệ thống như IATF 16949, việc tuân thủ yêu cầu PPAP là điều kiện bắt buộc để duy trì mối quan hệ hợp tác và đảm bảo sự tin cậy từ phía khách hàng, đặc biệt trong ngành công nghiệp ô tô toàn cầu.

PPAP được áp dụng khi nào?

PPAP được triển khai trong các trường hợp tiêu biểu sau:

• Khi phát triển một linh kiện/sản phẩm hoàn toàn mới.
• Khi thay đổi nguồn nguyên vật liệu, địa điểm sản xuất hoặc công nghệ chế tạo.
• Khi thiết kế có sự thay đổi kỹ thuật đáng kể.
• Theo yêu cầu đột xuất từ khách hàng nhằm đánh giá lại năng lực sản xuất thực tế.

Ngoài ra, trong suốt vòng đời sản phẩm, khách hàng có thể đưa ra yêu cầu tái nộp PPAP bất cứ lúc nào – điều này đòi hỏi nhà cung cấp phải duy trì đầy đủ hệ thống kiểm soát chất lượng và hồ sơ tài liệu PPAP sẵn sàng, để phục vụ việc đánh giá bất kỳ lúc nào trong quá trình hợp tác.

Các mức độ đệ trình PPAP phổ biến

Tùy vào yêu cầu cụ thể, bộ hồ sơ PPAP có thể được nộp theo 5 cấp độ:

• Cấp 1: Gửi phiếu Bảo đảm đệ trình một phần (PSW) duy nhất.
• Cấp 2: PSW kèm mẫu sản phẩm và các tài liệu hỗ trợ có giới hạn.
• Cấp 3: PSW kèm mẫu sản phẩm và tài liệu hỗ trợ đầy đủ – đây là cấp độ phổ biến nhất.
• Cấp 4: PSW cùng các tài liệu theo yêu cầu cụ thể từ khách hàng.
• Cấp 5: PSW hoàn chỉnh cùng toàn bộ hồ sơ, đồng thời sẵn sàng để khách hàng đánh giá tại nhà máy sản xuất.

Việc lựa chọn cấp độ nộp nào phụ thuộc vào rủi ro sản phẩm, mức độ thay đổi và yêu cầu của khách hàng. Cần thường xuyên trao đổi rõ ràng giữa nhà cung cấp và khách hàng để xác định yêu cầu phù hợp.

Các yếu tố cơ bản của bộ tài liệu PPAP

Một hồ sơ PPAP đầy đủ bao gồm 18 yếu tố chính, mỗi yếu tố là một phần quan trọng không thể thiếu nhằm minh chứng khả năng kiểm soát chất lượng và trình độ sản xuất của nhà cung cấp:

1. Thiết kế sản phẩm – Bản vẽ và dữ liệu thiết kế

Bao gồm bản vẽ do khách hàng cung cấp cùng cấu hình sản phẩm nhà cung cấp sử dụng, có xác nhận của kỹ sư thiết kế về tính phù hợp.

2. Tài liệu thay đổi kỹ thuật (nếu có)

Ghi nhận các thay đổi có ảnh hưởng đến thiết kế sản phẩm, được khách hàng chấp thuận.

3. Phê duyệt kỹ thuật sản phẩm

Bằng chứng rằng khách hàng đã xem xét và đồng ý về tính phù hợp sản phẩm.

4. DFMEA – Phân tích hiệu ứng sai hỏng trong thiết kế

Dự đoán và đánh giá các lỗi có thể xảy ra từ cấp độ thiết kế sản phẩm.

5. Sơ đồ quy trình sản xuất

Thể hiện luồng công đoạn gia công – lắp ráp – kiểm tra để tạo ra sản phẩm.

6. PFMEA – Phân tích lỗi trong quy trình sản xuất

Xác định rủi ro và biện pháp kiểm soát để hạn chế sai hỏng trong sản xuất.

7. Kế hoạch kiểm soát

Thể hiện chi tiết các phương pháp kiểm tra từng đặc tính của sản phẩm trong từng công đoạn.

8. Phân tích hệ thống đo lường – MSA

Gồm nghiên cứu Độ lặp lại và Tái lập (Gage R&R), chứng minh thiết bị đo đủ độ chính xác và tin cậy.

9. Kết quả đo kích thước

Ghi nhận kết quả đo từ ít nhất 30 mẫu được chọn ngẫu nhiên, để so sánh với yêu cầu kỹ thuật.

10. Phân tích vật liệu – Hiệu suất thử nghiệm

Tài liệu xác minh vật liệu, thành phần cấu tạo và khả năng hoạt động của sản phẩm.

11. Nguyên cứu quá trình sản xuất ban đầu

Bằng chứng từ biểu đồ kiểm soát thống kê SPC rằng quá trình ổn định và kiểm soát tốt.

12. Chứng chỉ phòng thí nghiệm phù hợp

Chứng chỉ chức năng của phòng thí nghiệm nội bộ hoặc bên ngoài được sử dụng.

13. Kiểm tra ngoại hình và tính thẩm mỹ

Đối với sản phẩm liên quan đến ngoại thất như ô tô, nội thất v.v.

14. Sản phẩm mẫu

Gửi mẫu thực tế cho khách hàng đánh giá, kiểm tra.

15. Mẫu tổng thể tiêu chuẩn

Mẫu chuẩn làm tài liệu tham chiếu trong kiểm định hoặc đào tạo.

16. Thiết bị kiểm tra (Kiểm tra aids)

Danh mục thiết bị đo, dụng cụ thử nghiệm được sử dụng.

17. Yêu cầu đặc biệt từ khách hàng

Những yêu cầu riêng biệt ngoài 17 yếu tố nêu trên (nếu có).

18. PSW – Phiếu Bảo đảm đệ trình Phần sản xuất

Một biểu mẫu tổng kết có chữ ký hợp lệ từ đại diện nhà cung cấp, xác nhận sản phẩm và quy trình sản xuất đạt yêu cầu theo PPAP.

PPAP nằm trong nhóm 5 công cụ cốt lõi của IATF 16949

PPAP là một phần không thể thiếu trong bộ 5 Core Tools – 5 công cụ cốt lõi được quy định trong hệ thống quản lý chất lượng IATF 16949, bao gồm:

• APQP – Hoạch định chất lượng sản phẩm.
• FMEA – Phân tích sai lỗi và hiệu ứng.
• MSA – Phân tích hệ thống đo lường.
• SPC – Kiểm soát quá trình thống kê.
• PPAP – Phê duyệt phần sản xuất.

Sự phối hợp chặt chẽ giữa 5 công cụ này giúp doanh nghiệp không chỉ kiểm soát tốt chất lượng mà còn nâng cao hiệu suất, giảm lãng phí và cải thiện trải nghiệm khách hàng.

Kết luận

PPAP là quy trình then chốt giúp xác nhận mối tương quan giữa thiết kế – sản xuất – khả năng kiểm soát chất lượng. Đây không chỉ là yêu cầu bắt buộc từ các ngành công nghiệp tiên tiến như ô tô, hàng không hay thiết bị y tế, mà còn là công cụ chiến lược giúp doanh nghiệp xây dựng uy tín, giảm thiểu sai lỗi và tối ưu hóa quá trình sản xuất hàng loạt.

Nếu bạn là một nhà cung cấp hoặc doanh nghiệp sản xuất đang tìm hiểu cách triển khai PPAP bài bản hoặc muốn được đào tạo chuyên sâu về 5 Core Tools theo chuẩn IATF 16949, hãy liên hệ với Viện Nghiên Cứu Phát Triển Chứng Nhận Toàn Cầu (GCDRI) để được tư vấn.

☎ Hotline: 0904.889.859 (Ms. Hoa)
📩 Email: chungnhantoancau@gmail.com

GCDRI – Đơn vị đi đầu tại Việt Nam trong lĩnh vực tư vấn và đào tạo hệ thống tiêu chuẩn quốc tế.